EVより先に“工場”が変わるのか──全固体電池が開く産業ロボットの新しい世界

1章　導入：EV文脈の影で進む“もう一つの実装フェーズ”

マクセルは2025年10月に、150℃対応の全固体電池を産業機器向けにサンプル出荷すると発表した。

さらに日経新聞は、同社が2030年度までにAGV（無人搬送車）向けの大容量タイプの開発を進めていると報じている。

全固体電池というと、どうしても自動車メーカー各社が掲げる次世代EVの文脈で語られがちである。トヨタと出光興産は2028年頃の投入を掲げ、日産やホンダも2030年前後を目標にしている。しかし、その一方で今回マクセルが示した動きは、産業機器のほうが先に“具体的な実装フェーズ”へ踏み込んだという点で注目に値する。

なかでも、AGV（無人搬送車）向けに全固体電池のサンプル出荷を予定している点は大きい。

現状の鉛蓄電池から全固体電池へ切り替えることで「寿命の長期化」「保守コストの低減」「高温環境への対応」といった改善が見込まれ、工場内搬送の効率が大きく向上する。これまで“実験段階”とされてきた全固体電池が、産業現場の具体的な課題解決に使われ始めたことになる。

今回の発表は、単なる次世代電池のニュースではなく、

「EVとは別のルートで全固体電池の実装が一歩進んだ」

という意味合いを持つ。

本記事では、このニュースそのものの紹介ではなく、

産業機器メーカーに部品を供給するサプライヤー企業にとって、今後どのような影響が生じるのか

という観点から整理していく。

AGVメーカーと直接の取引がなくても、制御機器、センサー、構造パーツ、電源周辺部品など、工場向けロボティクスのサプライチェーンに関わっている企業は多い。全固体電池が普及すれば、要求仕様・設計方針・製品ラインアップに変化が生まれ、サプライヤーにも確実に波及する。

今回の記事は、

“ニュース紹介”ではなく、

“産業用途で始まりつつある電源シフトがサプライチェーンに何をもたらすのか”を解説する分析記事

である。

2章　本稿の縦軸：産業機器サプライチェーンに及ぶ構造変化を読む

本記事で扱うテーマは、マクセルが発表したニュースそのものではない。

10月の公式リリースでは、150℃対応の全固体電池を産業向けにサンプル出荷することが明らかにされており、医療機器の高温滅菌工程や半導体工程など、“高温環境で安定した電源が求められる用途”が具体的に示された。

一方、日経新聞は11月の記事において、AGV（無人搬送車）などの搬送ロボット向けに大容量タイプの全固体電池を2030年度までに開発する計画も報じている。これはマクセルの公式資料には直接記載されていないが、産業機器への展開がより広がる方向性を示すものと考えられる。

いずれにしても共通しているのは、

「全固体電池が産業用途で具体的な実装フェーズへ入りつつある」

という点である。

そこで本記事では、ニュースの真偽や詳細を追うことを目的とするのではなく、

産業機器のサプライチェーン側から見た“構造的な変化”に焦点を当てる。

AGVメーカーと直接関わりがない企業であっても、制御ユニット、基板、電源モジュール、筐体、センサー、ロボット周辺部品など、工場向け機器のサプライチェーンに関わる企業は多い。電源技術が変われば、部品レベルで要求仕様・設計思想・耐久性基準が見直される可能性がある。

したがって本記事では、

「AGVメーカーと直接取引がなくても、部品サプライヤーは影響を受ける」

という前提に立ち、産業用途で始まりつつある電源シフトが、どの領域に、どのように波及していくのかを整理する。

3章　なぜ産業用途で全固体電池が先に実装されるのか

全固体電池というと自動車メーカーの次世代EVが最初の用途と語られがちだが、実際には産業機器（ロボット・センサー・搬送機器）への実装のほうが先行する可能性が高い。

その理由は

「要求仕様の違い」

と

「量産ハードルの差」

にある。

3-1．EV向け全固体電池は、解決すべき論点が多い

EVに全固体電池を搭載するには、以下の4つの技術課題を同時に満たす必要がある。

1）エネルギー密度（航続距離）

車載用では航続距離が競争力の核心であり、液系LiB（液体電解質タイプのリチウムイオン電池）より高密度であることが求められる。しかし、研究値と量産値には乖離があり、「量産ラインで安定して実現できるエネルギー密度」はまだ十分でない。

2）急速充電性能（界面抵抗の問題）

固体電解質は電極界面で抵抗が増えやすく、急速充電とサイクル寿命の両面に影響する。

EVでは急速充電が必須であるため、ここが最も解決難易度が高い。

3）サイクル寿命（数千サイクル保証）

自動車用途は8〜10年の保証が一般的で、数千サイクルの充放電に耐える必要がある。

固体電解質＋金属リチウムの組み合わせではデンドライト発生が依然として課題となっている。

4）量産性・コスト（工程の特殊性）

高温工程
加圧しながらの積層
均一な薄膜形成の難しさ
樹脂部材が使えない
など、量産プロセスが液系LiBより大幅に複雑で、EV価格帯には乗りにくい。

これらの理由から、EV向けは「技術的ハードル × コスト × 量産規模」の三重苦があり、実装時期は各社が掲げる2028〜2030年の目標通りに進むかは不透明である。

3-2．産業機器は“課題要求がEVより緩い”ため先に成立する

一方で、産業機器向けの全固体電池には、以下の理由から実装が比較的早い。

■① 必須要件が EV より低い

産業機器では

航続距離（＝エネルギー密度）はそこまで重要でない
急速充電の必要性が低い
サイクル数の要求が低い（予備電源などはそもそもサイクルが少ない）
など、EVほど高度な性能は求められない。

技術的に“実現しやすい仕様”から始められることが大きい。

■② 全固体電池の“本来の強み”が産業用途にフィット

全固体電池は以下の特性を持つ：

高温環境に強い（150℃級でも使用可能）
液漏れリスクが無い
発火リスクが小さい
長寿命化しやすい

これらは工場ロボット・センサー・搬送機器など“厳しい環境で動く機器”にそのまま強みとして響く。

特にマクセルが150℃対応品を出したことは、

医療機器の滅菌工程、半導体装置、炉近辺の設備、パイプライン監視など

熱ストレスの大きい用途には非常に相性が良い。

■③ 量産規模が小さく、コスト要求が緩い

工場ロボット・AGV・産業用センサーは

台数が限定される
装置価格が高く、部品単価が容認されやすい
ため、全固体電池の製造コストが高くても成立しやすい。

EVのように「何十万台／年の大量生産ライン」が必要ないため、量産プロセスのハードルも大幅に下がる。

3-3．結果：産業用途が“技術実装の先行モデル”になる

これらを総合すると、

EVより産業用途のほうが圧倒的に実装要件が緩く、全固体電池のメリットが直結しやすい。

したがって、

まずセンサーや予備電源
次に産業用ロボット
その後にAGVなど中容量帯
という順序で実装が進み、
「EVより産業分野が先に実用フェーズへ入る」可能性は高い。

今回のマクセルの発表は、その流れを象徴する事例であり、

今後の産業機器サプライチェーンに対して広い影響を持つ点で重要である。

4章　産業機器サプライヤー企業への影響：何が変わり、何を準備すべきか

マクセルをはじめとする全固体電池メーカーが産業用途での実装を進め始めることで、AGVメーカーや工場向けロボットメーカーだけでなく、その周辺に部品を供給するサプライヤー企業にも影響が波及する。

全固体電池そのものを製造しない企業であっても、電源周辺設計・筐体設計・耐熱部材・通信機器など、広範な領域で要求仕様の見直しが生じる可能性がある。

以下では、影響を

1）要求仕様

2）製品設計

3）市場機会

の3つに分けて整理する。

4-1．要求仕様の変化：電源まわりの前提が根本的に変わる

（1）高温環境を前提とした部品選定

全固体電池の150℃耐性は、周辺部材にも温度要件の引き上げを招く。

例えば、

ハーネス
コネクタ
基板材料
断熱材
センサー（温度・電圧監視）
など、「鉛蓄電池前提」で緩かった部品仕様が引き上げられる。

サプライヤー側は、“電池が強くなった分、周辺部材がボトルネックになる”構造を理解しておく必要がある。

（2）長寿命化に伴う耐久要求の増大

鉛蓄電池は1年サイクルで交換されていたが、全固体電池は数年〜10年スパンへ移行する。

この長寿命化は、下記の仕様に影響する。

コネクタの挿抜耐久
絶縁材・樹脂の経年劣化
振動・衝撃対策
防塵防水（IP規格）の引き上げ

つまり、“電池寿命と同等の耐久を備えた周辺部品”が求められる。

（3）電池の安全性向上に伴う「システム側安全設計」の見直し

全固体電池は発火リスクが低いため、

過充電保護
サーマルマネジメント
冷却構造
などの要件が緩和される可能性はあるが、一方で「高温状態で動かせる」分、高温域での安全管理が新たに求められる。

4-2．製品設計の変化：交換前提の構造から“長期固定”前提へ

（1）“交換性より耐久性”が優先される構造へ

鉛蓄電池は頻繁な交換が前提であり、

工具不要の開閉構造
取り出しやすい配置
大きめのバッテリースペース
など、交換性を重視した筐体設計が一般的だった。

全固体電池では交換頻度が激減するため、

交換しにくくてよい構造
固定強度と密閉性を重視した筐体
無交換前提の小型電源モジュール
など、設計思想が変わる。

サプライヤー側も、ブラケット、筐体、固定具の設計方針を見直す必要がある。

（2）サイズ・重量の増加に伴う再レイアウト

報道ベースでは「体積50〜100倍」という表現もあり、AGV向けの電池は大型化する可能性がある。

すると、

重心位置の再設定
フレーム強度の見直し
大型電池を支えるブラケット設計
振動対策の再評価
など、多方面での構造変更が必要になる。

これは金属加工メーカー、筐体メーカー、機構部品サプライヤーが最も影響を受ける領域。

4-3．新規用途の派生：過酷環境用ロボット・センサー市場の拡大

全固体電池の強み（高耐熱・安全・長寿命）は、そのまま産業用途の拡大に結び付く。

これは単なる置き換えではなく、「これまで電池駆動が困難だった領域が市場化する」という意味を持つ。

●（1）高温環境向けロボット／搬送装置

鋳造工場
焼成炉周辺
ガラス工場
半導体製造ライン（高温工程）
など、「これまでバッテリー駆動が難しかった領域」が対象になる。

ここで必要なのは、

高温配線、高温コネクタ、耐熱樹脂、耐熱センサー

といったサプライヤー部材。

●（2）パイプライン監視・インフラ監視センサー

高温環境・遠隔地に設置されるセンサーは

長寿命化
無交換化
が強いニーズを持つ。

全固体電池の耐久性は、

インフラ向けIoTの拡大

を加速させ、そこに必要な基板・センサー・筐体を供給する企業が恩恵を受ける。

●（3）クリーンルーム内ロボット・自律搬送装置

化学的安定性が高い全固体電池は、液漏れリスクのある液系LiBよりもクリーンルーム適性が高い。

半導体・医薬品工場向けの搬送ロボットの増加が見込まれる。

ここでは、

クリーン対応モーター、静電気対策部材、クリーン対応センサー

などの新規需要が派生する。

4-4．まとめ：サプライヤー企業は「仕様変更」「市場拡大」の両面に備えるべき

今回の全固体電池の産業用途進展は、サプライヤー企業にとって

脅威にもチャンスにもなる構造変化

を意味する。

温度要件・耐久要件の引き上げ
電源周辺設計の見直し
バッテリー交換前提の構造からの脱却
高温環境用ロボット・監視センサーなどの新市場拡大

これらを踏まえると、今の段階でサプライヤーが行うべきは以下の3点に集約される。

●① 自社の部材・技術が「温度・耐久・長寿命化」要求にどこまで対応可能か棚卸し

●② AGV・産業ロボットメーカーの電源仕様ロードマップを収集し、早期にアライメントを取る

●③ 高温環境向け・長寿命センサー向けなど、新規用途への応用を検討する

産業機器市場は、EV市場と異なり、小規模だが仕様変化のスピードが早い。

早期に情報を取りに動く企業と、従来仕様のまま停滞する企業で、数年以内に差が開く可能性が高い。

5章　まとめ：産業用途から始まる全固体電池実装がもたらす構造的インパクト

本稿で見てきたように、全固体電池は「次世代EV」の象徴として語られることが多いが、実装フェーズに最初に踏み込んだのはむしろ産業機器領域である。150℃動作をはじめとする高温耐性、安全性、長寿命といった産業側の要求性能が、現時点では液系LiBとの差分を最も明確に評価できるためだ。

産業用途では、EVで最重要とされるエネルギー密度や急速充電性能は主要なKPIにはならない。その代わりに、

高温工程（半導体製造・滅菌ライン）での安定運用
長寿命化による保守回数の削減
発火リスク低減による安全設計の簡略化
小型・薄型化による機器レイアウトの自由度向上
といった“現場の課題解決”に対して即効性が発揮される。

このため、産業用途は全固体電池が最初に価値を発揮し、最初に量産へつながる市場として自然に位置づけられる。今回のマクセルの150℃対応品のサンプル出荷は、この構図を明確に示した最初の動きである。

さらに重要なのは、この変化がセル単体に留まらず、サプライチェーン全体のアーキテクチャに影響を与える点である。

4章で整理したように、

モジュール／筐体／BMS要件の再定義
部品メーカーの競争軸が“熱・安全・長寿命”へ再編
産業機器側の製品構造そのものの書き換え

この3つの構造変化は、各サプライヤーが今後の製品設計思想を見直す契機になる。

とりわけ、AGV・ロボティクス・産業センサー向けのサプライヤーは、

高温対応素材
接合・封止技術
薄型筐体
高信頼コネクタ
10年保証に耐える構造・部品
など、評価基準の軸がこれまでと大きく変化する可能性が高い。

これは単なる電池タイプの変更にとどまらず、

「機器アーキテクチャの前提条件」そのものが変わることを意味する。

結論

全固体電池の実装は、“EVの前に産業用途で起きる”というシナリオが現実味を帯びてきた。

そしてそのインパクトは、電池メーカーだけではなく、産業機器メーカー、モジュールメーカー、部品メーカー、さらにその下流に位置するサプライヤー企業にまで波及する。

サプライヤー企業は、

高温・安全・長寿命という新しい評価軸で自社技術を再整理する
産業機器メーカーから要求仕様が更新される前に、自社側から情報発信／提案できる体制を整える
自社の材料・加工・接合・制御技術の“どれが新しい市場で価値になるのか”を棚卸す

といった取り組みを早期に進める必要がある。

EV市場が本格的に全固体電池へ移行するまでにはまだ数年を要する。しかし、産業用途ではすでに具体的な開発ロードマップが動き始めた。

この動きこそが、サプライチェーンにとって最初の“設計変更の波”であり、今後5〜10年の事業戦略を左右する重要なシフトになる。

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